Brammer S.A.
   
strona główna mapa serwisu nota techniczna nota prawna logowanie   SPINET
   

 







| Rozwiązanie problemu zbyt szybkiego zużycia i uszkodzenia reduktora
Sytuacja wyjściowa
Motoreduktor napędza przenośnik ślimakowy, którego zadaniem jest usuwanie gorącego żużla z pieca. Moment obrotowy przekazywany jest przez sztywne sprzęgło łubkowe. Przekładnia motoreduktora wymagała remontu średnio co 5 miesięcy (wymiana ułożyskowania wału wyjściowego, uszczelnienia i co drugi remont wymiana pary kół zębatych przekładni 2 stopnia). Dodatkowo olej wyciekający przez uszkodzony uszczelniacz stwarzał duże zagrożenie pożarowe. Po każdym remoncie napęd wymagał osiowania ze względu na użycie sprzęgła bez kompensacji niewspółosiowości.


Analiza przyczyn
Dokonano pomiaru termometrem bezkontaktowym temperatury wałów po obu stronach sprzęgła, oraz temperatury oleju przekładniowego za pomocą termometru z sondą Pomiary wykazały: Temperatura wału przenośnika przy sprzęgle ~290°C Temperatura wału motoreduktora przy sprzęgle ~270°C Temperatura oleju ~140°C Na podstawie tych danych określono, że przyczyną częstych awarii reduktora jest zbyt wysoka temperatura wału wyjściowego, która powoduje:
  • uszkodzenie uszczelnienia (dopuszczalna temperatura pracy zastosowanego uszczelnienia ~80°C)
  • uszkodzenie łożyska na skutek przekroczenia dopuszczalnej temperatury pracy i co za tym idzie zmniejszenia luzu łożyskowego poniżej minimalnego
  • uszkodzenie łożyska na skutek niedostatecznego smarowania olejem, którego lepkość z powodu zbyt wysokiej temperatury była zbyt mała dla osiągnięcia prawidłowego filmu olejowego
  • przyspieszone zużycie pary kół zębatych na skutek niedostatecznego smarowania olejem, którego lepkość z powodu zbyt wysokiej temperatury była zbyt mała dla osiągnięcia prawidłowego filmu olejowego
  • oraz prawdopodobnie przyspieszone zużycie pary kół zębatych na skutek zbyt dużych naprężeń wewnętrznych spowodowanych przekroczeniem temperatury pracy przekładni


Film 1: Przyczyny
Propozycja rozwiązania
Jedynym sposobem rozwiązania problemu było ograniczenie ilości ciepła przenoszonej z wału przenośnika poprzez sprzęgło na wał reduktora, oraz zastosowanie uszczelnienia i łożyska o podwyższonej temperaturze pracy Zaproponowano zastosowanie bezluzowego i bezobsługowego sprzęgła skrętnie sztywnego z kompensacją dużych odchyłek RADEX N odmiana NANA2 produkcji KTR. Dopuszczalna temperatura pracy tego typu sprzęgła wynosi ~280°C. Sprzęgło to wybrano ze względu na specyficzną budowę, która umożliwia znaczne wypromieniowanie ciepła. Sprzęgło składa się z dwóch piast i tulei dystansowej. Piasty z tuleją dystansową połączone są za pomocą śrub z łącznikami płytkowymi z blachy stalowej. Zaproponowano  również zastosowanie uszczelnienia łożyska wykonanego z kauczuku fluorowego FPM o odporności temperaturowj do ~200°C użycie łożyska stabilizowanego termicznie do temperatury pracy do ~150°C (oznaczenie S1)


 
sprzęgło Radex
katalog: sprzegło Radex

Efekty modernizacji

Po modernizacji dokonano pomiaru termometrem bezkontaktowym temperatury wałów po obu stronach sprzęgła, oraz temperatury oleju przekładniowego za pomocą termometru z sondą Pomiary wykazały:
  • Temperatura wału przenośnika przy sprzęgle ~300°C
  • Temperatura wału motoreduktora przy sprzęgle ~140°C
  • Temperatura oleju ~65°C
Efekt uznano za zadowalający. Temperatura pracy pierścienia uszczelniającego, łożyska i oleju przekładniowego była od kilku do kilkudziesięciu procent niższa niż dopuszczalna. Niemniej jednak podjęto jeszcze dodatkowe działania zmniejszające emisję energii cieplnej do reduktora. Sprzęgło zabudowano osłoną z blachy do której za pomocą przewodu elastycznego typu SPIROFLEX doprowadzono strumień chłodnego powietrza z wentylatora osiowego małej mocy (80 W).
Powtórny pomiar wykazał
  • Temperatura wału przenośnika przy sprzęgle ~270°C
  • Temperatura wału motoreduktora przy sprzęgle ~100°C
  • Temperatura oleju ~45°C
Wynik uznano za bardzo dobry i zadowalający.



Film 2: Rozwiązanie
Osiągnięte korzyści
Po modernizacji reduktor pracował bezawaryjnie 14 miesięcy i nadal pracuje bez wycieków oleju i symptomów zbliżającej się awarii łożyska. Również zwiększył się dwukrotnie okres między koniecznymi wymianami oleju przekładniowego. Uwzględniając częstotliwość i koszty remontów przed modernizacją, częstotliwość wymiany oleju oszczędności z tytułu modernizacji oszacowano na 24-29 tys PLN w skali roku. Dodatkowo ilość dni przestojów remontowych spadła z 6 dni/rok do 1 dnia/rok. Nie bez znaczenia jest też znaczące zwiększenie bezpieczeństwa pożarowego.


 
strona główna | mapa serwisu | kontakt
nota prawna | nota techniczna
Ta strona korzysta z zewnętrznych plików cookies w celu zbierania danych statystycznych
Polityka Prywatności
Copyright © 2006-2013 Brammer S.A.