Brammer S.A.
   
strona główna mapa serwisu nota techniczna nota prawna logowanie   SPINET
   

 







| Układy centralnego smarowania – jeden system – wiele korzyści
Układy centralnego smarowania

Najczęstszą przyczyna awarii maszyn i urządzeń są problemy związane ze smarowaniem. Dotyczy to zwłaszcza łożysk – 50% uszkodzeń spowodowanych jest niewłaściwym smarowaniem. Wymaganie zwiększenia niezawodności maszyn - przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów eksploatacji maszyn oraz spełnianie coraz większych wymagań zachowania czystości procesu produkcyjnego i norm ekologicznych - stawia użytkowników maszyn przed koniecznością stosowania nowoczesnych metod smarowania.

Nawet najlepiej opracowane procedury (harmonogramy) smarowania nie gwarantują w praktyce zapewnienia właściwej obsługi węzłów łożyskowych. Nie uwzględniają bowiem zmieniających się dynamicznie warunków pracy, takich jak temperatura, stopień obciążenia maszyny, przerwy w pracy.

Dodatkowo - technika smarowania ręcznego jest pracochłonna, wymaga zaangażowania personelu, zwiększonego nadzoru oraz zależna jest od błędów obsługi.

Smarowanie okresowe jest też obciążone innymi wadami. Bardzo trudna jest kontrola (pomiar) ilości środka smarowego, aplikowanego do punktu smarowania. Może zdarzyć się, że zostanie dostarczona zbyt mała lub zbyt duża dawka. W przypadku łożysk nadmiar smaru jest równie groźny jak jego niedobór. Dotyczy to zwłaszcza łożysk wysokoobrotowych i precyzyjnych. Zbyt duża ilość smaru powoduje w nich niekorzystne oddziaływanie hydrodynamiczne na elementy toczne, wzrost temperatury węzła łożyskowego i - w wielu przypadkach - prowadzi do szybkiego uszkodzenia łożyska. Zazwyczaj też nadmiar smaru wypływa przez uszczelnienia, mogąc spowodować zanieczyszczenie produkowanych materiałów. W wielu przypadkach jest to niedopuszczalne - zwłaszcza w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, motoryzacyjnym czy elektronicznym.

!

Optymalny sposób smarowania polega na dostarczaniu w sposób ciągły odpowiedniego środka smarowego do wszystkich punktów smarowania w ilości dokładnie odpowiadającej zapotrzebowaniu na środek smarowy w danym punkcie, bez względu na umiejscowienie i środowisko pracy węzła łożyskowego. Warunki takie spełnia odpowiednio zaprojektowany i właściwie eksploatowany automatyczny układ centralnego smarowania.

Nowe maszyny i urządzenia posiadają zazwyczaj zabudowane nowoczesne układy centralnego smarowania. Obsługa ogranicza się wtedy do napełniania zbiornika smaru lub oleju oraz do obserwacji układów sygnalizacji prawidłowości działania. Dodatkowo, na podstawie obserwacji lub inspekcji punktów smarowania, wprowadza się korekty wydajności pompy smarowej - w celu dostosowania ilości podawanego środka smarowego do potrzeb maszyny i uniknięcia jego wycieków.

Z projektowaniem i zabudową układu centralnego smarowania mamy do czynienia w przypadku, gdy:
  • nowym układem zastępujemy dotychczas działający, którego eksploatacja jest niemożliwa (z powodu wyeksploatowania elementów, braku części zamiennych lub niewystarczających parametrów),
  • zaistnieje konieczność wyposażenia maszyny w układ - w celu ułatwienia obsługi, zapewnienia większej niezawodności i optymalizacji kosztów eksploatacji,
  • projektowane są nowe urządzenia.

Poniższa tabela pozwala na wstępny wybór koncepcji typu układu:

Typ układu Medium smarne Klasa lepkości Wydajność układu Liczba punktów smarnych Max odległość punktu smarowniczego od pompy
Jednoliniowy (jednoprzewodowy) olej
smar
dowolna do 1 wg NLGI mała do średniej do 500 do 20 m
Dwuliniowy (dwuprzewodowy) smar do 3 wg NLGI duża do 800 do 100 m
Wieloliniowy olej
smar
od 40 cST do 3 wg NLGI dużą do bardzo dużej do 15 do 15 m
Progresywny olej
smar
od 40 cST do 3 wg NLGI średnia do 200 do 15 m
Mieszany dwuliniowo-progresywny smar do 2 wg NLGI średnia do dużej do 1200 do 100 m
Mieszany wieloliniowo-progresywny olej
smar
od 40 cST do 2 wg NLGI niewielka do dużej do 1000 do 30 m
Obiegowy olej dowolna duża do 20 do 100 m
Natryskowy smar 1 wg NLGI średnia do dużej do 20 do 30 m
Impulsowy olej od 30 do 240 cST niewielka do 40 do 5 m

Najlepiej jednak zlecić dobór, zaprojektowanie i wykonanie układu specjalistom, którzy dysponują dużą wiedzą i doświadczeniem, jak również programami komputerowymi do symulacji działania układu.

Projekt i wycena wykonania układu wykonywany jest na podstawie informacji:

  1. Ilość punktów smarowych i ich rozmieszczenia (najlepiej w postaci szkicu maszyny)
  2. Zapotrzebowania na medium smarowe w poszczególnych punktach:
    • w przypadku łożysk należy podać typ łożyska (typ oprawy) i jego prędkość obrotową,
    • w przypadku łańcuchów należy podać typ (ilość rzędów) i jego prędkość liniową,
    • w przypadku prowadnic należy podać typ  prowadnicy (lub powierzchnię styku elementów współpracujących), długość roboczą oraz prędkość liniową lub częstotliwość cykli,
    • lub w inny sposób (szkic, opis) dostarczyć informacji o elementach współpracujących wymagających smarowania
  3. Preferowane medium smarowe (nazwa handlowa lub parametr wskaźnika lepkości)
  4. Wskazanie preferowanego miejsca na urządzeniu do umieszczenia pompy ze zbiornikiem medium smarowego
  5. Podanie odległości najbardziej oddalonego punktu smarowego od pompy smaru (przewidywana długość najdłuższego przewodu smarowego)
  6. Temperatury środowiska pracy maszyny
  7. Preferowanego zasilania układu 230V AC, 400 V AC, 12 V DC, 24 V DC, sprężone powietrze

Powyższe dane pozwolą na sporządzenie oferty przez specjalistów naszego Działu Serwisu

 
strona główna | mapa serwisu | kontakt
nota prawna | nota techniczna
Ta strona korzysta z zewnętrznych plików cookies w celu zbierania danych statystycznych
Polityka Prywatności
Copyright © 2006-2013 Brammer S.A.